2017年6月9日，浙江省寧波市某工業園區的林江化工股份有限公司（以下簡稱“林江化工”）發生一起反應釜爆炸事故，造成3人死亡、1人受傷，直接經濟損失巨大。這起被列為2017年危化品領域較大典型的事故，如同一記沉重的警鐘，再次為化工行業安全生產敲響了警鐘。
一、 事故經過與直接原因
事發當日，林江化工的某生產車間正在進行一種精細化工中間體的合成操作。該工藝涉及硝化反應，屬于重點監管的危險化工工藝。據事后調查，操作人員在向反應釜內滴加濃硝酸進行硝化工序時，未能嚴格按照安全操作規程控制滴加速度與反應溫度。反應體系局部過熱，導致釜內物料發生劇烈分解，瞬間產生大量高溫高壓氣體。反應釜的安全泄放設施（如爆破片）未能及時有效動作，最終導致反應釜發生物理爆炸。巨大的沖擊波造成設備嚴重損毀，車間局部坍塌，現場作業人員傷亡。
直接原因被認定為：操作人員在危險工藝（硝化反應）過程中，違規操作，導致反應失控；反應釜的安全泄壓裝置存在缺陷或選型不當，未能起到應有的保護作用。
二、 暴露出的深層次問題
事故調查組深入剖析，發現這起爆炸事故背后暴露出企業安全管理存在嚴重漏洞：
- 安全風險評估與管控缺失：企業對硝化反應的危險性認識不足，未對工藝進行充分的熱安全風險評估，對反應可能出現的失控情景及其后果缺乏預判和有效的應急措施。
- 操作規程形同虛設：企業雖然制定了操作規程，但未能確保員工嚴格執行。培訓不到位，員工對工藝危險特性及異常情況處置方法掌握不牢，憑經驗操作現象突出。
- 設備完整性管理薄弱：對關鍵設備（如反應釜、安全閥、爆破片等）的維護、檢測、更換制度不健全。安全附件未定期校驗，未能保持完好有效狀態。
- 安全管理體系流于形式：企業安全生產責任制未層層壓實，隱患排查治理不深入、不徹底，對于長期存在的違規操作和設備隱患視而不見或整改不力。
三、 事故教訓與防范措施
“6·9”爆炸事故的教訓極為深刻，為化工企業，尤其是涉及高危工藝的企業，提供了以下重要警示：
- 強化工藝安全管理（PSM）：必須對涉及重點監管危險化工工藝的生產裝置進行系統的工藝危害分析，識別風險，制定并落實可靠的控制措施。嚴格執行操作規程，嚴禁超溫、超壓、超量等違規行為。
- 確保設備安全完整性：建立并落實關鍵設備，特別是壓力容器、安全泄放裝置的全生命周期管理制度，定期檢測、維護、更換，確保其始終處于完好狀態。
- 提升人員素質與應急處置能力：加強從業人員，尤其是一線操作人員的專業化、系統化安全培訓和考核，使其真正理解工藝危險、掌握操作規程和應急技能。定期開展實戰化應急演練。
- 壓實企業主體責任：企業必須建立健全并嚴格落實全員安全生產責任制，加大安全投入，構建風險分級管控和隱患排查治理雙重預防機制，將安全管理要求貫穿于生產經營全過程。
浙江林江化工“6·9”爆炸事故，是一起因人的不安全行為、物的不安全狀態和管理上的缺陷共同導致的悲劇。它警示我們，化工生產安全必須時刻繃緊神經，容不得半點僥幸和懈怠。只有將安全理念深植于心，將安全措施嚴格落實于行，才能真正筑牢安全生產的防線，避免類似悲劇重演。每一份事故案例匯編，都應成為行業進步的血淚教材，推動化工行業向著更安全、更高質量的方向發展。
